作者：张晓梅 吴明 张骅

    “距设备100米是零”。

    “距设备50米是零”。

    “距设备10米是零”。

    三组数据从三个不同的方向传来。

    5月6日，春光明媚，一江春水从被称为宜城的安庆市滔滔东去。在树木葱笼环绕中的安庆石化炼油一部，记者看到陪同参观的所有一线干部职工，胸前或者胳膊上都挂着一种特殊的电子设备。该部党总支书记张新华告诉记者，这是一种便携式硫化氢气体报警仪，报警仪上的数据显示结果表明，现在空气中硫化氢气体含量为零（单位为ppm），空气质量优良。

    当天上午8时多，在看到安庆石化高高塔式炼油装置，同车的安徽省电视台记者小吴很奇怪地说：“怎么一点气味闻不到”。其实几年前她来过安庆石化，刚接近市区，安庆石化冒出的那种刺鼻的气味早已告诉你，快到了。但现在的怪味哪去了？

    大气、水、土壤等环境污染是我国30多年快速发展的一个必须解决的顽症，尤其是大气污染更是世界性环境问题。为了担负起责任，2013年7月30日，在联合国全球契约中国网络主办的“生态文明•美丽家园”关注气候中国峰会上，中国石化宣布实施“碧水蓝天”环保计划。该计划提出，在2013年至2015年三年间，投入近230亿元，实施803个环保综合整治项目。这是中国石化发展史上规模最大的环保治理行动。

    安庆石化党委书记成雷解答了大家的疑问。从2013年底至今，安庆石化用于“碧水蓝天”工程的投入将超过6亿元，这几乎占到了公司日常年份全年投资额的80%以上。尽管与其他投资项目相比，“碧水蓝天”工程带来的更多是环境改善的社会效益，但安庆石化人认为，为了保护环境，这样的投资“值”！

    成雷不无感慨地说，这样的投入虽然没有直接效益，但其实际意义比利润更重要。从大的方面讲，安庆石化减少了废气、废水排放，保证了一方环境安全；其次是因治理得力，企业赢得了周边百姓的理解和支持；再者就是不会因为环境事故让企业付出惨痛代价。从目前的实际情况来看，投资得到了很好的验证。今年一季度，安庆石化再没有接到一起环境投诉。

    安庆石化副总经理刘晓华是负责环保及安全生产的高管，他向媒体算了一笔账，安庆石化近3年时间在环保项目上的投入达6亿元，这些投入均是非生产性投入，像治理烟尘、废汽、废水、废渣如果省下来不做，企业照常生产。实际上，这6亿元就是企业的利润，这对于处于转型期的石化企业是多么珍贵，还不仅如此，这些环保装置建成后，还需要投入大量的人力、物力去维护正常运转，这笔费用每年也在数千万元。

    据了解，安庆石化从最基层的班组开始计算，每个管理层都设有专职环保工作人员，加上日常维护工人，整个体系专门从事环保方面工作的有近100人。投入加上维护占了企业很大一块资源，说白了就是增加了生产成本。有人计算过，正规的大型成品油生产企业每一升汽油所含的成本中至少有10％的环保成本。

    但是，与之仅几公里相隔的一部分民营化工企业上空，依然漂浮着难闻的气味，安庆石化一位技术工人说，如果风向朝这边吹来，整个安庆石化厂区也同样弥漫着难闻的气味，真的让人难以分辩是谁的问题。大家都知道，民营化工类企业不仅环保意识淡漠，而且很难拿出如此巨资投入到环保设备和技术中来，这确实是一个值得思考的问题。

    化工企业的环境治理关键在技术设备和工艺流程。安庆石化环保部副部长肖春宝是参与企业“碧水蓝天”环保计划执行者之一，在他看来，化工企业的环保关键还在技术设备和工艺流程。而安庆石化两年多时间陆续投资的6亿元主要是用在新技术的引进和装置设备的改造重建上。

    据肖春宝介绍，安庆石化“碧水蓝天”工程是中国石化“碧水蓝天”计划的一部分。实施该工程主要目的是为了进一步降低生产装置排放的硫化物、氮氧化物和粉尘含量，最大程度减少对大气的污染，深层“呵护”碧水蓝天。这一工程共有五项改造内容，其中，热电锅炉装置改造包含2个项目，分别是3、6号锅炉烟气脱硫改造（4、5号炉的脱硫改造已于2010年实施）和3、4、5、6号锅炉的烟气脱硝改造工程；炼油老区装置改造也包含2个项目，分别是140万吨/年催化裂化装置烟气脱硫脱硝项目和70万吨/年催化裂解装置烟气治理项目。上述4个项目，累计投资近5亿元，目前已经全面建成投用。另外，炼油新区的200万吨/年催化裂化装置烟气脱硫脱硝项目，计划投资1.4亿元，目前已经进入工程设计阶段，计划今年年内实施。

    说起新技术肖春宝如数家珍，热电4台锅炉的烟气脱硝改造，采用了“低氮燃烧器+选择性催化还原”技术，将装置产生的氮氧化物还原成无害的氮气排放；140万吨/年催化裂化装置烟气脱硫脱硝项目也采用了国外先进的环保技术。其中，脱硫采用美国杜邦贝尔格公司的先进技术，既能除去烟气中的二氧化硫，又能除去其中的催化剂颗粒；脱硝采用丹麦托普索公司的选择性催化还原技术，将烟气中的氮氧化物还原成无害的氮气排放。

    这次实施的3、6号锅炉烟气脱硫改造工程。实际上早在2006年安庆石化就对3、6号锅炉烟气应用过“干法”脱硫技术，满足了当时的国家排放标准要求。这次他们又投入近亿元再次进行改造，采用了石灰石—石膏“湿”法脱硫技术。这种从“干”到“湿”的技术变化，带来的不仅是装置脱硫效率的大幅度提升，而且很好地应用了循环经济发展的理念，将原本对大气造成污染的外排烟气中的二氧化硫直接转化成了具有一定价值的石膏产品。此项改造于2013年12月开工建设，2014年7月投入运行。

    热电4台锅炉的烟气脱硝改造，项目总投资近2亿元。由于热电锅炉大部分改造都是在正常生产时实施，所以安庆石化采取统筹协调、错开改造的方式逐个进行。6号炉脱硝于2014年7月投入运行，3号炉同年10月投运，4号炉同年12月投运，5号炉于2015年2月投运。

    140万吨/年催化裂化装置烟气脱硫脱硝项目也采用了国外先进的环保技术。项目总投资1.42亿元，2015年2月投运。

    70万吨/年催化裂解装置烟气治理项目，则是安庆石化在环保上追求“没有最好、只有更好”的一个典型范例。因为按照现行标准，即使装置不改造，也完全可以实现达标排放。但为了未雨绸缪，安庆石化选择了自我加压，投资近4000万元对其进行烟气治理。该项目含脱硫和电除尘两个单元，能深度脱除二氧化硫和烟尘。前者利用数个化学反应将烟气中的二氧化硫转化成硫磺回收装置的原料；后者采用比利时哈蒙公司的电除尘技术，利用电场收集烟气中的烟尘颗粒。脱硫单元2014年10月投运，电除尘单元2015年1月投运。

    站在高耸入云，在春阳下闪闪发光的新改造装置下，各类管网纵横交错，让人感到技术密集、投资巨大的同时，还有一份沉甸甸的责任。

    从目前装置运行效果看，安庆石化“碧水蓝天”工程带来的治理成效明显。

    其中，3、6号炉完成脱硫改造后，烟气中二氧化硫含量降到了100mg/Nm³以下，而此前二氧化硫的含量在800~1000mg/Nm³，脱硫率远远超过了90%的设计值。预计，仅此一项年减排二氧化硫4000吨以上（相当于再造8万亩树林）。4台锅炉脱硝项目投用后，脱硝率达到85％以上，锅炉出口烟气中氮氧化物排放浓度降到80mg/m³左右，预计年减排氮氧化物7000吨（相当于30万辆机动车全年的排放量）。

    140万吨/年催化裂化装置改造后，烟气中二氧化硫含量从470mg/Nm³降至100mg/Nm³以下，颗粒物浓度从150mg/Nm³降到50mg/Nm³以下，预计年减排二氧化硫570吨，减排粉尘100吨（按年运行时间8000小时计算）。70万吨/年催化裂解装置改造后，烟气中的二氧化硫含量从320mg/Nm³降至50mg/Nm³以下，颗粒物浓度从200mg/Nm³降至50mg/Nm³以下，每年可减排二氧化硫40多吨，减排粉尘450吨（按年运行时间8000小时计算）。

    但要获得百姓和社会的认可较难，在现场，安庆石化党委副书记王华清指着厂区边的树木说，烟气处理的好坏，除了闻气味，也可以通过这里是树叶进行观察，大家朝着王华清所指方向走去，虽然安庆天气已晴好了几天，但这里的树叶绿得发亮，肉眼根本看不到一点灰尘。王清华说，如果离开厂区到附近的公路旁，你会看到鲜明的对比，那里的树叶将布满厚厚的一层灰尘。他认为，环境治理工作只有起点，没有终点，安庆石化的路还很长，在取得今日工作成效的同时，还得努力让社会和周围百姓认识和理解。

    是啊！安庆石化环境治理的成效不容否认，为什么就很难得到社会的理解。为了解决这一问题，安庆石化也想尽了办法。安庆石化宣传部部长李胜利说，一开始是由我们自己说，媒体宣传，职工宣讲，但效果不明显。社会上总会有一个概念，化工厂不可能根除污染，你们自己说自己好就更让人怀疑。现在他们改变了方式，除了让企业上下了解环保方面的改善和提高，将工厂变成工业和环保教育基地，让附近的学生和家长来亲自体验，让外人来评价。同时，请进专家、学者来参观、考察，请主流媒体来参与调研和实地采访，用实实在在的东西，逐步让社会和周围百姓了解安庆石化在环保上做了哪些事，达到了什么效果。